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红星总结三点关于球磨机节能降耗的建议

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发布时间:2016-02-25 11:27:43修改时间:2018-09-10 13:23:44

一直以来,球磨机磨矿工艺能耗都较高,一般情况达到占选矿或磨煤工艺能耗的60%以上。由于球磨机应用领域十分广泛,其电耗和磨损等问题成为各行业亟待解决的重要问题。红星球磨机生产厂家根据球磨机运行情况,总结了三点关于球磨机节能降耗的建议,希望对大家有所帮助。

球磨机

一、改进磨内各仓研磨体级配

改进前,二仓采用球、段混装。改进后,二仓研磨体全部采用小钢球,提高了研磨能力,磨内总装载量为240t。

二、提高选粉机的选粉效率

改造前,实测出磨45μm筛余在50%左右,与入磨筛余相比变化不大。出磨物料中成品率低,选粉机循环负荷达250%还300%以上,选粉效率低,达不到50%,回料中还有部分成品未被分离出来,再次回到磨内研磨,导致”过粉磨”现象的同时,严重堵塞篦缝并粘附钢球。当隔仓板与出磨篦板堵塞后,磨内通风不畅,磨内积聚的热量排出困难,研磨体及衬板工作表面粘附则更严重,随着时间推移,磨内环境进一步恶化,出磨细度变粗,选粉效率明显降低,同时造成粉磨效率大大降低。

球磨机

采取的措施

(1)分别接长一次风及二次风管道1.50m,主要是达到稳定选粉机内部空气流场稳流的目的,使物料更好地分散、分级,提高选粉效率。

(2)在成品细度不变的前提下,降低出磨筛余将导致循环负荷降低,选粉效率提高,即出磨越细,选粉效率越高,循环负荷越低,双闭路联合粉磨系统中的循环负荷一般要求上限以≤150%为宜。通过磨内结构改造与合理的研磨体级配,进一步提高了磨内磨细能力,提高出磨物料中的成品含量(出磨物料越细,选粉效率越高,循环负荷降低),出磨45μm筛余降至36%~38%,成品含量大大增加,选粉效率提高至50%以上,实际达到55%~60%,循环负荷保持130%~150%左右(通过磨内磨细降低循环负荷,提高选粉效率。如果磨内磨细能力差,则循环负荷高,选粉效率低)。

(3)充分利用停机时间对一次、二次风管内部积料进行清理,确保管道较小的进风阻力,稳定分级空气流场。

球磨机

三、其他技术措施

一般来讲,假设被磨物料中的游离铁质为0.3%~0.5%,铁质每增加0.1%,球面额定磨损率将增加约10%。由此可见,铁质的存在对球面的磨损影响很大。为了大限度除去熟料及混合材中的游离铁质,减轻球磨机球面磨损,改造时,在配料皮带部位增设了一道高强电磁除铁。现场维护人员充分利用停磨时间清理称重仓(同时清理粘壁),减少球磨机研磨系统的铁质循环,同时,在磨尾也增设一道高强磁管道式除铁装置,有效去除磨内研磨体破损碎渣及铁屑,降低选粉机撒料盘及笼型转子叶片及导风静叶片磨损,延长使用寿命。

虽然球磨机节能降耗问题一直是各厂家关键研究的课题,但是目前为止还未有一个厂家完全解决球磨机该问题,我们只能一步步降低其能耗及磨损,其后达到合理的标准。对此,红星为打造较好球磨机不懈努力,欢迎继续关注我厂。

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