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某选矿厂磨矿与浮选工艺改进与生产实践

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发布时间:2015-05-13 11:09:27修改时间:2018-09-10 09:23:58

随着行业生产规模大型化发展趋势,很多选矿厂生产规模都急需扩张,本文主要是红星对某一选矿厂磨矿工艺浮选工艺进行改进,经一年多生产实践,生产工艺稳定,基本实现达产达标。

一、磨矿工艺

球磨机

1、球磨工艺改进

球磨机在生产应用过程中进行了一系列改造,主要包括:

(1)不断探索调整球磨机格子板孔径,由初设计使用25mm,逐步用35、40、50mm反复对比论证,定型使用50mm的格子板,块数由4块、8块、定型外圈全安装50mm格子板,目前顽石返回量由初的5%提高到15%,大发挥球磨机的效率,稳定提高处理量;

(2)调整球磨机钢球充填率和球径,设计的球磨机钢球充填率为12%,经过生产运行实践,将充填率降为9%;球磨机补加球球径由125mm调整为100mm。经过一系列改进后,球磨机和顽石破碎机三段破碎设备负载保持相对平衡,球磨机运转率在91%以上,原矿处理量为6700t/d。球磨机筒体衬板使用周期由2个月延长到6个月左右。

2、球磨机的使用

球磨机应用技术可以大幅度减轻磨矿产品的过粉碎程度,且有显著的擦洗作用,产品粒度组成合理,与常规再磨比-45μm含量增加11%,电耗节约40%左右(与普通再磨机比),钢球单耗降低0.10kg/t,每年可节约运行成本近200万。

二、浮选工艺

浮选工艺

1、浮选流程改造

浮选流程投产后,回收率和精矿品位均和设计值差距较大,主要体现在一是铜硫分离尾矿品位较高,达到0.5%以上,远超设计值0.18%;二是铜精矿品位较低,只有10%左右(设计为21%)。通过流程改造和浮选柱、浮选机工艺参数摸索调试,目前基本达到设计指标。其中流程改造包括以下几方面:

(1)将石灰添加点由浮选前搅拌桶移到球磨机泵池,延长石灰作用时间,稳定浮选作业的同时,降低矿浆酸性,保护球磨衬板;

(2)针对新选厂投产初期溢槽频繁的情况,通过现场调查和调试,改造了消泡水管路,避免了溢槽,提升了经济技术指标;

(3)浮选柱尾矿引入再磨,使浮选柱尾矿与混选粗精矿混合后,可中和降低碱性,改善脱药效果,通过不断循环的磨矿,使有用矿物单体充分解离。

2、低碱度铜硫分离

铜硫分离的难点在于既要满足对黄铁矿的抑制,又不能使矿浆pH过高,以适应伴生元素的回收,该工艺的关键是利用铜硫之间可浮性微少差异在低电位方式实现。

浮选工艺

在生产实践过程中,铜硫分离石灰单耗大幅度降低,由老选厂4.5kg/t下降到新选厂的2.5kg/t,铜硫分离pH由11降到9左右,主要原因是再磨细度提升后,铜硫单体充分解离,有效粒级含量大幅度提高。低碱度分离工艺既提高了铜硫分离中伴生金银的回收,又使后续选高硫作业得以高能进行。

目前伴生金回收率稳定在45.5%左右,较去年提高近3.5%。由于石灰用量大幅度降低,选高硫稀用量大幅度减少,由120t/d降低到75t/d。

三、存在问题和改进方向

(1)球磨机功率变化大,变频调速的作用未能充分发挥;

(2)顽石量和破碎设备的合理运转率需要进一步探索;

(3)高能浓密机使用效果有待改善,目前选硫前高能浓密机底流浓度偏低,而浓度对选硫指标、浮选时间和用量有决定性影响。

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