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钢渣处理回收工艺

“变废为宝” “绿色环保” “作业灵活” “运转平稳”

处理原料:钢渣

所需设备:液压圆锥破碎机、振动筛、颚式细碎机、棒磨机、螺旋分极机、高强磁磁选机等。

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钢渣简介

钢渣主要矿物相组成是硅酸二钙(C2S)、铁酸钙和RO相,以及少量硅酸三钙(C3S),f-CaO和f-MgO。C2S、C3S和铁酸钙是与水泥相似的活性矿物,由于钢渣产生温度比水泥熟料高,C2S、C3S矿物结晶致密粗大,水化速度较慢,导致胶凝性低。影响钢渣稳定性的主要因素是f-CaO、f-MgO水化生成Ca(OH)2、Mg(OH)2的过程中体积大幅膨胀;钢渣中铁的物相主要以氧化亚铁固溶体为主,还有少量磁铁矿、磁赤铁矿以及MgO等多矿物共生体,矿物界面结合强度大,铁元素又属于复合矿物相,相邻矿物物理性质差异不大,通过机械破碎实现分离较困难,分选也难以彻底;因此,钢渣稳定性、胶凝性、金属去除率是影响钢渣微粉生产的主要难点。下面红星机器厂家针对钢渣存在的破碎难、分离难、选矿难等问题,给出以下几种破碎、粉磨、选矿工艺供广大客户选择。

钢渣

钢渣破碎

破碎处理是将预处理后的钢渣粉碎至一定粒度,基本实现渣与钢的分离,并将其中的废钢选别出来。破碎处理工艺的制定受预处理影响的同时,还要考虑经济因素。

1、直接分选工艺

处理粒度小于15mm的钢渣,如风淬、水淬渣。该粒度来料中渣、钢大部分已分离,直接采用悬挂式除铁器、磁辊筒进行2~4次分选,即可达到回收废钢的目的。

液压圆锥破碎机

2、单段破碎工艺

处理来料粒度小于60mm的钢渣,如滚筒渣、较好的热闷渣。采用液压圆锥破碎机振动筛进行一段闭路破碎,破碎至15mm以下。来料先用磁辊筒分选,破碎后和筛上、筛下分别采用悬挂除铁器、磁辊筒进行4~6次分选。

3、两段破碎工艺

处理来料粒度小于150mm的钢渣,如一般热闷渣。用颚式细碎机、液压圆锥破碎机和振动筛进行两段一闭路或两段两闭路破碎(如来料粒度小于100mm,可采用标准和短头液压圆锥破碎机进行两段破碎),将钢渣破碎到15mm以下。来料首先采用磁辊筒分选出大块废钢,破碎后和筛上、筛下、破碎前分别采用悬挂式除铁器、磁辊筒进行6~8次分选。

颚式细碎机

4、三段破碎工艺

处理来料粒度小于500mm的钢渣,如热泼渣。采用标准液压颚式破碎机、细碎液压颚式破碎机、液压圆锥破碎机和振动筛进行三段一闭路或三段两闭路破碎(如来料粒度小于250mm,可采用细碎液压鄂式破碎机、标准和短头液压圆锥破碎机进行三段破碎),将钢渣破碎到15mm以下。来料选别首先采用磁辊筒分选出大块废钢,破碎后和筛上、筛下、破碎前分别采用悬挂式除铁器、磁辊筒进行8~10次分选,来达到回收废钢的目的。

钢渣碎磨

1、带有棒磨的干法回收工艺

将粒度为5~15mm的钢渣给入棒磨机,进一步粉碎到5mm以下,通过增加2~4次悬挂式除铁器和磁辊筒回收废钢。15mm以下钢渣含铁量可控制在2.5%以下,5mm以下含铁量可控制在1.5%以下。

棒磨机

2、带有球磨(或棒磨)的湿法回收工艺

比干法金属回收率更高,同时又可减少粉尘污染。进料粒度为5~15mm的钢渣可磨碎到1mm以下,通过2次湿式筒式磁选可将尾渣中含铁量控制在1%以下。但该方法选出的废钢和尾渣都需要增加脱水设备。

3、带有自磨的废钢纯化工艺

可将回收的大粒度废钢进一步提纯,10mm以上回收渣钢进入纯化自磨机,通过跌落、冲击等作用去除黏连的废渣。自磨后的废钢进行筛分,大于40mm作为块钢,含铁量一般大于90%;8~40mm粒钢含铁量一般大于70%;小于8mm粉钢含铁量一般大于40%,通过废钢提纯可获得更好的经济效益。

钢渣选矿

1、短流程

为单一棒磨后重选加磁选工艺:破碎后粒度小于80mm的钢渣给入棒磨机,同时加水进行开路湿磨,排出的钢渣经过振动筛分级。分级粒度一般为5~10mm,筛上为块钢,金属含量一般在95%以上。筛下进入螺旋分选机进行重选,选出5~10mm以下的细粒豆钢,金属含量在85%以上。重选后的尾渣给入中磁场强度(0.3~0.6T)的高强磁磁选机回收微细粒废钢(金属含量为30%左右)。

磁选机

2、长流程

为棒磨和球磨的重选加磁选工艺,该工艺是在棒磨后重选、磁选中增加球磨系统,用来处理棒磨排料筛下尾渣。将粒度小于5~10mm的尾渣进一步磨碎,充分实现渣与钢的分离,然后再进行重选和磁选。尾渣金属含量小于0.1%,可制成硅肥。

钢渣处理一般都是在破碎研磨后采用重选加磁选联合回收工艺,本文介绍了四种钢渣破碎工艺、三种钢渣碎磨工艺、两种钢渣选矿工艺。广大客户可根据自身情况与需求合理选择所需设备与工艺,如需获取设备报价,欢迎咨询红星机器厂家,也可直接来厂考察。

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